Алюмінієвий сплав Амц (аналог 3003), властивості, опис

Хімічний склад в % сплаву АМц
Fe	до 0,7
Si	до 0,6
Mn	1 - 1,6
Ti	до 0,2
Al	96,35 - 99
Cu	до 0,15
Mg	до 0,2
Zn	до 0,1

Характерика і застосування алюмінії АМц: Коррозіонно-стійкі сплави на основі систем Al-Mn та Аl-Mg. Сплави на зразок АМц, АМГ2, АМґ6 не пропускають термічної обробки. Вони дуже гнучкі, добре зварюють і мають високу коррозійну стійкість. Сплавлення поліпшується з збільшенням легізації сплавів. Сплави використовуються у відпеченому, нагартованому і напівнагартованому стані.

Виготовляють велику витяжку, зварювання, що вимагає високої коррозійної витривалості (трубопроводи для масла та бензину, радіатори тракторів і автомобілів, зварені бензобакі), а також для заклепків, корпусів і щогли суден, вузлів ліфтів і підйомних кранів, рам транспортних засобів і дров.

Коррозійні властивості сплаву АМц: Сплав АМц - найпоширеніший сплав системи A1-Мn - в відожженому стані має коррозійну витривалість, найближчу до коррозійної стійкості чистого алюмінію. Вступ у сплав марганца сприятливо впливає на зв'язок з тим, що він формує з залізом інтерметалічні зв'язки (Мn, Fe)AlFeMnSi та інші з досить негативним електродним потенціалом і тим самим нейтралізує католицизмний вплив заліза і підвищує захисні властивості оксидної плівки на алюмінії. Це пояснює, що іноді в атмосферних умовах коррозіонна витривалість сплаву АМц стає більшою за коррозійну витривалість алюмінію. Важливу роль інтерметалічних сполук також можна побачити в утворенні структурної анізотропії, яка сприяє тормізації коррозії в напрямку, перпендикулярної поверхні напівфабрикату.

У той же час на сплаві АМц проявляється також негативна роль корозійної анізотропії. Якщо алюмінієва алюмінія підвищує нагартову стійкість, то АМц може зменшити її для сплаву — з’являються передумови розплавлення. Ця тенденція зростає пропорційно до степеня нагартовкну, і її пов'язують з освітою мікронадрів поблизу твердих інтерметалічних включень МnА1₆Введення в сплаву багатьох інших елементів, що сприяють утворенню інтерметалічних сполук, як, наприклад, титана, погіршує його корозійну стійкість в нагартованому стані. Але з огляду на вищезгадані законодавства, очевидно, більший вплив на розлаву сплаву АМц може мати інтерметалідний зв'язок марганця з залізом, оскільки концентрація останнього у сплаві досить велика (до 0,7 %).

У напівнагартованому стані, особливо за умови отримання листів по схемі НТМО, тобто частковим відпалюванням, чутливість сплаву АМц до розлаваючої корозії мала. По суті, коррозія розвивається тільки в місцях, де корозійні вогнища відбуваються локально, а також у багатьох інших сплавах, що мають структурну анізотропію. Хоча коррозія не більша, але, як правило, навіть менша через позитивний ефект коричневої анізотропії. Тому локальне відсилання не має негативного впливу на довговічність конструкцій. Воно може тільки впливати на декоративний вид анорективних конструкцій внаслідок порушення ан Одно-оксидної плівки. Збільшення рівня деформації при нагартуванні призводить до посилення інтенсивності розлаваючої коррозії. Хоча ризик розлавиваючої коразії не досягає таких розмірів, як високоолеговані сплави, проте в індустріальній атмосфері рівень агресивності РСК досить високий.

Збільшення вмісту міді до 0,2 % підвищує опір розлаваючої коррозії нагартованих напівфабрикатів з сплавів системи Аl-Мn. Здається, що впровадження міді в сплав збільшує потенціал пробою і, таким чином, зменшує ймовірність зародження та поширення підповерхносної коррозії поблизу катодних інтерметаліческних фаз.

Особливості пресування алюмінієвих сплавів АМц (і подібних): Всі алюмінієві сплави, до певної міри умовно, можна розділити на три групи.

Перша з них - технічні алюміній та малолеговані сплави, такі як АД31, АМц і д., які у всьому діапазоні температур гарячого пресування без змазки допускають (за інших рівних умов) високі швидкості завершення (до 50-100 м/мін) без утворення поверхневих тріщин.

До другої групи належать сплави типу АВ, 01915, АМГ2 і д. Ці сплави допускають середню швидкість (5 — 20 м/мін).

Третя група - це високолеговані сплави та сплави з підвищеним вмістом міді, які схильні до утворення тріщин, і при пресуванні їх без змазки можливі тільки низькі швидкості, що закінчуються (0,5 -5 м/мін). Типовими сплавами цієї групи є Амґ6, Д16, В95 та Р.

З вищезгаданими факторами за певних умов є й інші обмеження швидкості.

Наприклад, під час пресування сплавів першої групи обмеження швидкості може бути викликане технічними можливостями обладнання. Особливо це пов’язано з швидкозмінними характеристиками гідроприводу, оскільки в загальному його швидкість руху інструмента і тиск (за інших рівних умов) пов’язані між собою суворою залежністю — підвищення швидкості зменшує тиск, який передається на інструмент. У той же час тиск пресування буде таким же, як і в пресі, при певній швидкості руху інструмент і збільшення швидкості стає неможливим.

Крім того, обмеження швидкості закінчення металу можуть створювати інші фактори, як, наприклад, продуктивність прибирання, можливості регулятора швидкості швидко збільшувати її на початку і зменшувати в кінці робочого ходу, особливо при короткій довжині заготовок, і т. д.

Підвищення швидкостей після пресування алюмінієвих сплавів сприяє:

1. Зниження температури нагрівання перед пресуванням.

2. Проведення гомогенізації литих заготовок (особливо для сплавів другої і третьої групи).

3. Застосування технологічних смазок і покриття інструмента, що знижує контактне тертя, підвищує швидкість для третьої групи сплавів, що закінчується 2-3 рази.

4. За допомогою конструкцій матриц (особливо конструкційних каналів), які найбільше вирівнюють швидкість окремих елементів профілів.

5. Використання технологічних напусків у вигляді ребер жорсткості під час пресування тонких і широкополкових профілів.

6. Застосовуючи місцеве охолодження каналу матриці, що знижує температуру вихідної тканини, але не зменшує значної температури у пластичній зоні.

7. Створення протидавності за рахунок меншої конусності каналу матриці або програм зовнішньої сили зменшує розтягуючі навантаження на поверхневих шарах виробництва.

Ознайомлені та інші заходи, що випливають з аналізу вищенаведених особливостей течію металу при пресуванні алюмінієвих сплавів та факторів, що впливають на швидкість, можуть у окремих випадках значно перевищувати вказану швидкість закінчення кожної групи сплавів.

Конструкції пресового інструмента

Великий, а іноді і вирішальний вплив на якість поверхні, точність розмірів, які дозволено швидкості після преси та інші показники робить конструкція матриці, зокрема форму її каналу, конструкція голки та прес-шайби.

До технічних елементів конструкції інструмент належать:

1. Форма і розміри вихідного каналу матриці, які повинні враховувати пружність, деформаційні і температурні зміни його в процесі пресування, пружну деформаційну і термічну всадку преси та позаконтактну

Ручна деформація металу, пов’язана з нерівномірністю кінця окремих елементів профілю і наявність радіальної частини руху окремих частинок металу.

2. Форма і довжина калібрувальних поясків каналу матриці, які дозволяють змінювати опір після одного з елементів профілю.

3. Радіоуси зокруглення вихідних і вхідних кромок каналу матриці, які оптимальні для поверхні виробів та швидкостей, що закінчуються неодинаками для різних груп сплавів.

4. Входи, або так звані "тормозні" кути на робочому поясі матриці, що створюють додаткові опору при кінці металу.

5. Боротьми кутами для компенсації зусиль, які стискають канал матриць при пресуванні.

6. Вуглі нахилені до поверхні матриці та переходи від поверхні контейнера до поверхні матриці, які відіграють важливу роль у пресуванні зі смазкою.

7. Перехідні канали, так звані « мармани», у матриці при пресі профілактика періодичного перерізу, їх форма, розміри, радіуси заокруглення.

8. Прив’язка профілю в площині матриці відносно осі пресування, що впливає на перерозподіл об’єму металу заготовки по ділянках, з яких утворюються окремі елементи профілю, а отже, і на характер течії металу.

9. Відстань між каналами багатоканальних матриц і їх розташування відносно осі пресування, що впливає на стабільність геометричних розмірів та ступінь нерівномірності швидкості, що зникає.

10. Товщина матриці, яка має великий вплив на деформацію окремих елементів, істотно змінює розміри виробництва преси і знижує стійкість при виробництві профілів з напівзамкненими смугами (особливо у матриць консольного типу).

11. Конструкція гребеня, форма, розміри і розташування каналів для пропускання металу і об'єм «камери» зварки у матриць з вмонтованою голкою для отримання порожнистих профілів. Ці елементи впливають на стійкість матриць, тиск преси, якістьварного шва, геометричні розміри та поверхню виробу.

12. Конусність голок, глибина ступеней конус і радіуси переходів у ступенчастих голок, які використовуються для виробництва труб постійного і змінного розтину, що визначають перетин розмірів труби по тривалині, довжина переходу розмірів у труб змінного перерізу і форму цього переходу.

13. Розміри і форма пресшайб, які визначають товщину « вирубки» під час пресування без смазки, величину затечки, форму пресостатка, характер розпресовки під час пресування зі смазкою.